Solución de problemas

¿Por qué el color se desvanece o cambia después del moldeo por inyección y cómo mejorarlo?
El cambio de color o el desvanecimiento pueden ocurrir algunas veces durante el proceso. Hay varias causas.
Si el color se desvanece después del moldeo por inyección, generalmente se debe al problema de resistencia a la temperatura del pigmento. Asegúrese de configurar la temperatura del proceso en el rango correcto para evitar la degradación del pigmento. Consulte a su proveedor sobre la resistencia a la temperatura del pigmento.
Si el color de su material adquiere un tono más amarillento de lo normal, verifique la temperatura del barril para evitar la degradación del material.
Si se encuentra con un cambio de color, podría ser contaminación por material residual o pigmento en el cañón o las ranuras de los tornillos. Asegúrese de purgar el barril completamente antes de convertirlo en lotes de diferentes colores. Sugerimos usar Polipropileno para purgar el barril antes de usar TPE.
Si enfrenta el problema de un color más claro, el pigmento puede cubrir la sección de alimentación del tornillo.
Sugiera usar TPE de mayor viscosidad o un mayor concentrado de pigmento. Si el problema continúa, considere usar masterbatch.
Para obtener más directrices, consulte nuestros boletines técnicos para obtener más información o póngase en contacto con nuestros representantes.
¿Qué es el aire atrapado y cómo se puede eliminar este problema?
Aire atrapado es el aire que se encuentra atrapado dentro de la cavidad del molde. Se queda atrapado por convergencia de frentes de polímero hundido o debido a falla de escapar de los respiraderos moldeados. Aire atrapado resultará en huecos y burbujas dentro de la parte moldeada, disparo corto (relleno incompleto), o defectos de la superficie, tales como
manchas o marcas de quemaduras. Locales con aire atrapado son generalmente en zonas que se llenan por último.

Aire atrapado puede ser eliminado modificándose el modelo de llenado y ampliando la aireación, permitindo así la ventilación adecuada en la cavidad o reducción de la velocidad de inyección de manera que el aire tendrá tiempo suficiente para escapar de los respiraderos. 
¿Qué es la delaminación y cómo eliminarla?
Delaminación es una separación de las capas dentro de una pieza moldeada. También puede aparecer con apariencia de descama de peces. Hay varias razones que causan el problema. Normalmente ocurre cuando la pieza fundida no fusiona correctamente antes de la solidificación. El material entra como capas en la cavidad. Si la velocidad de inyección es demasiado lenta o la temperatura es demasiado baja, las capas se solidificarán antes del empaquetado y fusión. A veces es porque el material está contaminado o con demasiada humedad.
Para eliminar la delaminación, aumente la velocidad de inyección, y la temperatura del barril y mantenga tiempo suficiente para retención de inyección. Seque el material según la especificación y seleccione material de proveedores fiables.
¿Cómo ocurre el chorro y cómo mejorar este problema?
Chorro ocurre cuando el polímero hundido es empujado a una velocidad alta a través de áreas restrictivas, tales como boquilla, sulco, o puerta para una área abierta y espesa, sin que se formen contacto con la pared del molde.

La solución utilizada para eliminar el chorro es: reducir la velocidad de hundición ajustando la velocidad de inyección, ampliando la puerta y promovendo el contacto de hundición-molde a través de la posición de la puerta de manera que el flujo sea direccionado contra la pared de una cavidad.
¿Por qué ocurre marcas hundidas en el moldeado con sección más espessa?
Marcas hundidas y huecos son causados por encogimiento localizado de los materiales en secciones espesas sin compensación suficiente durante el enfriamiento de la unidad. Después que el material en el exterior ha enfriado y solidificado, el material básico empieza a enfriar. Su contracción tira la superficie de la pared principal hacia adentro, causando una marca hundida. Si la piel es suficientemente rígida, como en resinas de ingeniería, la deformación de la piel puede ser sustituida por la formación de un hueco el núcleo
¿Por qué disparo corto ocurre y cómo se puede eliminar este problema?
Un disparo corto es una parte moldeada que es incompleta debido al material insuficiente que fue inyectado en el molde. Las razones son aire atrapado, presión insuficiente en la máquina de inyección, velocidad de inyección insuficiente, presencia de aceites o conservantes de molde en las cavidades de los moldes, solidificación prematura de polímero hundido, y defectos de la máquina.

La solución para eliminar el problema de disparo corto es el aumento de la presión de inyección, velocidad de inyección, volumen de inyección y temperatura en la pared del molde.
¿Cómo ocurre línea de soldadura y cómo se puede eliminar este problema?
Una línea de soldadura se forma cuando las frentes hundidas separadas fluyen en direcciones opuestas. Una línea de soldadura ocurre si dos nuevas frentes hundidas fluyen paralelas entre sí y crean un vínculo entre ellas. La formación de soldadura y línea de soldadura pueden ser causadas por huecos o insertos en la parte, sistema de cavidad de múltiplas puertas, o espesor variable de las paredes donde ocurre obstrucción o rastreo de surco.

La solución puede aumentar el tamaño de la puerta y surcos. Coloque un respiradero en la área de la soldadura/línea de soldadura para eliminar el aire atrapado que atenua aún más la intensidad de soldadura/línea de soldadura. Aumente la temperatura de hundición, velocidad de inyección, o la presión de inyección.
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